Автор Together задал вопрос в разделе Обстановка на работе
Технологи получения цинкового порошка? и получил лучший ответ
Ответ от ПїЅпїЅпїЅ пїЅ[гуру]
Технология получения высокодисперсных порошков
Назначение
Изготовление нанодисперсий и микроскопических порошков для газопламенного, газоплазменного, газодинамического напыления металлов, термодиффузионного (холодного) цинкования, производства антикоррозийных и антифрикционных материалов, припоев и паст для электронной промышленности.
Краткое описание
Разработана технология и создано промышленное производство высокодисперсных порошков, основанное на процессах газофазной металлургии.
Частицы порошка получают из переведённого в газообразное состояние металла в условиях искусственно созданного глубокого вакуума. Метод позволяет получать нанодисперсии и порошки практически с любым диапазоном и законом распределения частиц с размерами от долей нанометра до нескольких десятков микрометров. Форма получаемых частиц, как правило, сферическая. С помощью специальных приспособлений её можно изменить на кристаллическую, объёмную или плоскую. Готовый порошок воизбежание загрязнения поверхности продукта посторонними примесями и возгорания на воздухе пассивируется. Возможен выбор пассивирующей среды, благоприятной для дальнейшей технологической переработки продукта.
По разработанной технологии освоено производство высокодисперсных порошков цинка, меди и бронзы.
Срок службы антикоррозионных композиций и покрывных материалов, разработанных на основе высокодисперсного цинкового порошка, составляет:
в условиях условно-чистой атмосферы – не менее 20 лет;
в условиях промышленной атмосферы – 10-20 лет;
в пресной и морской воде – 10-12 лет;
для хранения нефти и нефтепродуктов – 8-12 лет.
Антифрикционные и противоизносные материалы, созданные на основе ультра- и высокодисперсных порошковых сплавов, попадая с помощью масла в двигатель внутреннего сгорания или в трансмиссию, формируют защитный слой на поверхности пар трения. Это позволяет значительно уменьшить износ, восстановить поверхности пар трения и, как следствие:
повысить и поддержать на оптимальном уровне компрессию цилиндров двигателя;
уравновесить работу цилиндров двигателя;
снизить расход масла;
снизить уровень шума;
значительно увеличить ресурс двигателя.