тонкая листовая сталь 5 букв

Ответ от YS[гуру]
Закалка в этом случае не подойдет, нужна цементация - поверхностное диффузионное насыщение углеродом с целью повышения твёрдости и износоустойчивости.
В конце XV века технологическая цепочка изготовления доспехов включала следующие этапы:
- придание детали формы
- рихтовка (выравнивание поверхности)
- сборка элемента доспехов (если он не состоит из одной детали)
- насыщение углеродом
- закалка (термическая обработка с целью повышения прочности)
- шлифовка и полировка.
Наличие в железе некоторого количества углерода необходимо для закалки. В наше время можно купить сталь с нужным содержанием углерода, а в средние века не было возможности плавить железо для получения стали, поэтому приходилось проводить насыщение углеродом поверхностного слоя металла, или цементацию. Это происходило посредством нагрева детали в горне с древесным углем. От времени нагрева зависела глубина насыщения. Этот метод добавляет прочности закаленной детали потому что позволяет совместить твердые внешние слои и прочный внутренний слой. Это не дает закаленной детали треснуть при нагрузках. Из за трудностей проведения, насыщение углеродом почти не применяется современными мастерами изготовляющими доспехи.
Тем не менее, в условиях домашней небольшой мастерской возможно осуществлять цементацию. Например, с помощью пасты. Это цементация в твердом карбюризаторе. В состав пасты входят: сажа - 55%, кальцинированная сода - 30%, щавелевокислый натрий - 15%, вода для образования сметанообразной массы. Пасту наносят на нужные участки изделия, дают высохнуть. Затем изделие помещают в печь, выдерживая при температуре 900-920°С в течение 2-2,5 часов. При использовании такой пасты цементация обеспечивает толщину науглероженного слоя 0,7-0,8 мм.
Жидкостная цементация также возможна в небольшой мастерской при наличии печи-ванной, в которой и происходит науглероживание инструментов и других изделий. В состав жидкости входят: сода - 75-85%, 10-15% хлористого натрия, 6-10% карбида кремния. Печь-ванну наполняют этим составом и погружают изделие или инструмент. Процесс протекает при температуре 850-860°С в течение 1,5-2 часов; толщина науглероженного слоя достигает при этом 0,3-0,4 мм.
Газовую цементацию производят в смеси раскаленных газов, содержащих метан, окись углерода в специальных камерах при температуре 900-950°С и только в производственных условиях. После цементации детали охлаждают вместе с печью, затем закаляют при 760-780°С с окончательным охлаждением в масле.
Источник: http : // techno. x51. ru